Die Surface-Mount-Technologie (SMT) hat sich in den letzten Jahren rasant entwickelt und spielt eine wichtige Rolle in der Elektronikindustrie. Neben dem Skaleneffekt der vollautomatischen Fertigung hat SMT folgende technische Vorteile: Komponenten können auf beiden Seiten der Leiterplatte montiert werden, um eine hochdichte Bestückung zu erreichen; Selbst kleinste Bauteile können eine präzise Montage erreichen, so dass hochwertige Leiterplattenkomponenten hergestellt werden können.

In einigen Fällen werden diese Vorteile jedoch durch die Verringerung der Bauteilhaftung auf der Leiterplatte geschwächt. SMT-Bauteile zeichnen sich durch kompakte Bauweise und einfache Montage aus, die sich in Größe und Bauform offensichtlich von Durchsteckverbindern unterscheiden. Der Bedienkomfort und die mechanische Festigkeit des Steckverbinders sind ebenfalls sehr wichtige Faktoren. Der Anschluss ist normalerweise die "Schnittstelle" zwischen dem PCB-Motherboard und den "externen Komponenten", so dass er manchmal auf erhebliche äußere Kraft stoßen kann.

Die Zuverlässigkeit von Bauteilen, die durch die Durchstecktechnik montiert werden, ist deutlich höher als die entsprechender SMT-Bauteile. Egal, ob es sich um einen starken Zug, eine Extrusion oder einen Temperaturschock handelt, es kann ihm ohne einfache Trennung von der Leiterplatte standhalten. In Bezug auf die Kosten machen SMT-Komponenten auf den meisten Leiterplatten etwa 80% und die Produktionskosten nur 60% aus. Durchgangslochkomponenten machen etwa 20% aus, aber die Produktionskosten machen 40% aus. Es ist zu sehen, dass die Produktionskosten von Durchgangslochkomponenten relativ hoch sind. Für viele produzierende Unternehmen besteht eine der Herausforderungen der Zukunft darin, Leiterplatten im reinen SMT-Verfahren zu entwickeln.

Unter welchen Umständen werden Durchgangs-Reflow-Löttechniken eingesetzt?

1. Traditionelles Wellenlöten hat viele Prozessschwächen, langsame Effizienz und schwierige Prozesskontrolle

2. Prozesse vereinfachen, Produktion automatisieren und Kosten senken

3. Reduzieren Sie die Wärmebehandlung, machen Sie Leiterplatten und Komponenten einem minimalen Temperaturschock und einer guten Schweißqualität ausgesetzt.

4. Flexibilität des Layouts auf beiden Seiten. Einige Komponenten müssen auf beiden Seiten der Leiterplatte angeordnet werden, und das Wellenlöten kann nur auf einer Seite durchgeführt werden

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